読み方：シーアールピー

CRP【Capacity Requirements Planning】

概要

CRPとは、製造業における生産計画・管理の手法の一つで、製造現場の各工程や作業区画の設備・人員の能力（キャパシティ）を把握し、実現可能な作業計画を立案したり負荷を調整するもの。また、そのための情報システムを指すこともある。

MRP（Material Requirements Planning）が需要予測に基づいて資材の調達・発注計画を立てるのに対し、CRPはMRPの結果を受けて、各工程がいつ、どれだけの作業を遂行すべきかを計画する。MRPは必要な資材の種類や数量、調達時期を導くが、現場の設備や人員の能力までは考慮しない。

CRPでは計画の策定だけでなく、各工程の能力に対して予定される作業負荷が超過していないかも検証する。能力を超える過負荷が生じると予想される場合には、作業日程の変更や他設備への振り分け、残業や増員、外部委託などを検討し、計画を修正する。

MRPの要求が現場の生産能力を超えていると判断された場合、CRPの結果に基づいてMRPの計画を見直すこともある。このようにMRPとCRPが相互に連携・修正しながら計画を調整する仕組みは「クローズドループMRP」と呼ばれる。MRPが「何が何個必要か」という資材の量的な側面を扱うのに対し、CRPは「その計画を自社の設備や人員で実行できるか」という能力的な側面を担う。

CRPによる計画立案は情報システム上で行われるのが一般的であり、そのためのソフトウェアやシステムは「CRPシステム」「CRPパッケージ」と呼ばれ、これらを指して単に「CRP」と呼ぶこともある。現在では製造業向けのERPシステムや生産管理システム、MES（Manufacturing Execution System）などにCRPの機能が組み込まれていることも多く、受注や在庫、工程進捗、設備稼働状況といった情報と連携しながらMRPと一体的に運用される。

(2026.7.2更新)